10月26日，智元在AI WAVE期间发布安规级重载具身机器人精灵G2 Max。产品面向拆码垛、物料转运、产线供料等工业场景，单臂负载20公斤，双臂额定负载40公斤，双臂峰值负载可达50公斤，手臂重复定位精度控制在正负0.5毫米以内。智元称，这是行业内率先实现长程、多任务作业的重载具身机器人。

工业现场对这类设备的要求其实是三重的：搬得动、放得准、还得能自己走到下一个工位。传统思路里，这三件事往往由三套设备分工，重载码垛机管垛型，AGV管搬运，人工补位做二次整理。G2 Max的切入点是把重载、精细与移动装进同一台机身：40公斤的双臂额定负载覆盖市面上95%以上工业料箱及零部件的搬运需求，亚毫米级的重复定位精度则保证料箱放上去之后不需要人工再摆一遍。

解决搬得动却放不准的难题，靠的是力控与视觉的融合。设备采用7自由度力控双臂，配合视觉引导与双臂力控，可以兼容纸箱、欧标周转箱、异形零部件等规格不一的物料，减少针对不同箱型反复示教标定的工作量。在国内一家头部日化快消企业的混线来料场景中，面对尺寸、重量各不相同的箱体，物料识别率达到100%，并能连贯完成拆垛、开箱上料、箱体盖膜处理、空箱回收的整套流程。这段连续作业是判断具身设备能否真正上岗的关键，单点抓取容易，把四五个工序串成一条不断线的流程难。

另一个约束是场地。老厂房引入重载设备，常常要推倒重建工位、预留数米旋转半径，改造费用有时高过设备本身。G2 Max把兼容既有产线作为设计目标：垂直作业区间覆盖0.1米至2.5米，水平作业覆盖1.2米，机身增加高精度腰部俯仰关节，可主动前倾调整姿态完成单面拆码垛。托盘能直接贴墙摆放，背后不必再留1.5米的绕行空间；低位拾取与高位码放由同一台设备完成，不用另配升降设备或辅助工装。

在头部电商仓储场景，G2 Max对接现有立体库的货到人体系，与场内其他机器人协同完成满箱拆垛入库、空料箱码垛回收。据披露，其整体作业成功率超过99%，每小时可拆垛80箱、码垛75箱，升级过程不需大幅调整仓库原有布局。

更特殊的一段应用在智元自己的产线上。启元T1关节组装线上，肩关节壳体、髋关节总成等配件过去靠人工堆箱、推车搬运，颠簸磕碰会损伤精密安装面。现在由G2 Max负责从堆料区送到总装工位，双臂端箱、亚毫米级投放。这条产线2.5分钟下线一台机器人，对供料节拍的要求是严丝合缝。沪光股份机器人制造工厂厂长周晔的评价是，G2 Max的作业节拍非常稳定，全天候节拍曲线几乎是一条直线。

续航补齐了夜班这一段。G2 Max配备双电池热插拔与自主回充的多重补能方案，可实现7×24小时不间断作业。软件侧原生适配上周发布的具身智能作业平台Genie Studio 2.0，覆盖采集、训练、测试、推理、编排、管理全生命周期，客户可完成任务编排、仿真验证与集群运维，现场适配周期被压缩到以天为单位。

这并非G2 Max第一次露面。今年7月的2026世界人工智能大会上，京东物流与智元已联合推出这款产品，并宣布将应用于京东物流智狼仓。从展会样机走到多条产线运行，中间补的是力控标定、节拍稳定性这类工程细节，也是重载具身设备从演示走向交付的通行门槛。

对制造企业而言，具身机器人与既有的AGV、AMR并非替代关系。厂内物流的典型链路是仓库到线边用AGV或AMR做整托搬运，线边到工位的取放、拆码垛交给带双臂的设备，两层配合才把最后十米接上。安徽的制造业结构恰好覆盖了这两类需求：合肥的家电与新型显示产线、芜湖的汽车及零部件集群、滁州的智能家电配套、天长的仪表线缆企业，车间通道普遍偏窄、产线换型频繁，对设备少改造、快部署的诉求比大型新建工厂更迫切。这类场景也解释了为何近期工业搬运机器人的产品迭代，重心正从堆参数转向适配存量厂房。

智元表示，后续将持续推进重载具身机器人的方案迭代与规模化复制，向工业制造与仓储物流的更多环节延伸。